钻孔灌注桩施工质量问题与处理措施是什么？  ,钢筋,时间

1、导管淤塞 
　　在灌注砼开始或过程中都有可能产生堵管现象，主要原因一般有以下几种。 
　　（1）导管变形，影响隔水塞通过。 
　　（2）制作的隔水塞不相符要求，直径过大卡住导管；或直径过小，灌注砼离析，粗骨料进入隔水塞和导管内壁之间卡住。 
　　（3）初灌时因导管下端距孔底间隙太小，砼流动不畅而堵管。 
　　（4）拌和砼离析严重，或灌注过程中导管漏水，砼受水冲洗后离析，粗骨料集中在一起而堵管。 
　　（5）拌和砼彤落度过小，流动性差，或因停电等原因暂停灌注时间过长，使砼在管内停留时间过长而失去流动性，从而孕育产生与管壁较大的摩阻力而淤塞导管。 
　　（6）灌注时间太长，表层砼已过初凝时间，开始硬化。 
　　为了防备情况（1）和（2）的产生，隔水塞应制作规范，组装导管时要仔细认真检查导管内壁有无局部崎岖，导管出口是否向内翻转；检查导管连接处密封用的橡皮垫是否突出内壁。为了防备情况（4）和（5）的产生，应严格控制粗骨料规格、砼坍落度和拌和时间，包管砼的质量。为了防备情况（6）的产生，应尽量缩短灌注时间，若暂停灌注，应在包管埋管深度的前提下经常上下小范畴提动导管，以免砼失去流动性淤塞导管。 
　　一旦出现堵管，要具体剖析其产生的原因。对付由于砼质量、隔水塞等原因堵管，可用粗长钢筋或竹杆疏通管内砼，用铁锤敲振导管处理。由于导管底部距孔底偏小，砼流动不畅产生堵管，可将导管慢慢提升1m左右进行抖动，待砼流动后，再将导管下降0.5m～0.7m。对付上述要领均无效时及时拔出导管，重新下设并按处理断桩的要领处理。 
　　2、钢筋笼上浮
　　造成钢筋笼上浮的原因如下。 
　　（1）砼质量差。易离析的、初凝时间不敷的、彤落度损失大的砼，都市使砼面上升至钢筋笼底端时钢筋笼难以插入砼而造成上浮，有时砼面已升至钢筋笼上一定高度时，表层砼开始产生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮。 
　　（2）钢筋笼孔口稳定不牢，未用电焊进行稳定。 
　　（3）提升导管过猛，失慎挂住钢筋笼造成上浮。 
　　（4）砼面到达钢筋笼底部时，导管埋深过浅，灌注量过大，砼对钢筋笼的上冲力过大。 
　　预防钢筋笼上浮，关键是要严格细致地下好钢筋笼，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下。在灌注过程中，当砼接近钢筋笼下段时，要徐徐灌注砼，一般灌注速度控制在10m3/h左右，以减少砼对钢筋笼向上的冲力。特别注意导管出口与钢筋笼底口不得齐平，一般导管出口要低于钢筋笼不小于1.5m，或高于钢筋笼底不小于1m.砼应严格按配合比配制，灌注要连续进行，并包管在首批初凝时间内完成整根桩的全部灌注劳动。 
　　3、桩身缩径 
　　造成桩身缩径的原因如下。 
　　（1）孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀。 
　　（2）灌注过程中孔壁坍塌。 
　　（3）砼严重稀释。 
　　此类问题一般在灌注作业时不易被发觉，因此要认真注意预防。下放钢筋笼须孔口扶正，慢慢插进，制止挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发觉沉渣突然增多，则证明孔壁有失稳垮坍现象，应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁，防备进一步垮孔；灌注中，如发觉孔口返水颜色突然转变，并夹有大量的泥土粗砂返出，说明孔内出现了塌孔现象，应停止灌注作业，探测孔内砼面位置，剖析塌孔原因，并提出导管，换用洁净泥浆清孔，排出塌落物，护住孔壁，重新成孔进行成桩；砼灌注完成后经验桩发觉桩身缩径，如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工调停，如位置较深，且缩径严重，则应考虑补桩。 
　　4、断桩或夹层 
　　断桩是指桩身砼在某一部位出现不连续或某一部位的砼严重变质，致使整根桩承载力大幅度下降，甚至不克使用，是严重的质量事故。孕育产生断桩的原因如下。 
　　（1）灌注时测深禁绝或计算错误将导管提升过高，以至导管底部脱离砼层。 
　　（2）灌注作业因故中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层笼盖包裹，形成断桩。 
　　（3）灌注过程中，砼堵管或导管严重漏水，不得不将导管拔出。 
　　（4）突然停电，机械阻碍或突降暴雨等无法预测情况产生，使中途停马上间太长，不得不将导管提离砼而形成断桩。 
　　对断桩事故关键在于预防。灌注前要对各个作业环节和岗亭进行认真检查，制订有效的预防办法。灌注中严格遵守操纵规程，包管灌注作业连续紧凑，有条不紊；重复细心探测砼面，并用理论要领计算出砼面高度，比较后取砼面低的作为拆卸导管的准则；导管提升应匀速、平稳，慢慢起升；控制灌注时间在适当的范畴内。要包管设备的正常劳动，并有备用设备；灌注前通知配电部分，包管灌注时提供用电；要注意天气预报，合理安排灌注时间。 
　　当灌注过程中导管因上述原因而形成断桩，如混杂泥浆的砼层不厚，能将导管插入并穿透此层到达完好的砼内时，则重新插入导管。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的要领吸出。由于不可能将导管内的水完全抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量提高稠度，以后的砼可恢复正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可在导管底部设置隔水塞，将导管重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自身重力将底塞压出，然后继续灌注。
　　断桩位置较深，断桩处蒙受的弯矩不大，且断桩处以上已灌注砼时，可用压浆补强的要领处理，做法是：①先用小型钻孔机沿桩身钻一探孔，探明断桩位置，另在探孔不远处，再沿桩身钻一孔。一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔，孔深要求到达补强位置以下至少1m。②高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa～0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一个孔中冲出来，直到排出清水为止。③用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425#水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防备水泥浆从进浆管口冒出，等孔内原有清水从出浆口压出后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入；为使浆液得到富裕扩散，应压一阵，停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。④最后用水灰比0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa～0.8Mpa，稳定闷浆20min～25min，压浆劳动既可结束。待水泥浆硬化后，应再作一次钻孔取芯，检查补强效果，如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，方可交付使用。